Японская компания AOKI Technical Laboratory, Inc. представляет инжекционно-выдувные машины с вытяжкой (технология ISBM,
Injection Stretch Blow Moulding) для моностадийного изготовления ёмкостей напрямую из гранул ПЭТ и других полимерных материалов
без закупки преформ.
Оборудование AOKI позволяет производить наиболее качественные ёмкости и с самой низкой себестоимостью.
И вот почему:
КАЧЕСТВО
Горловая часть ёмкости оформляется литьём под давлением, что обеспечивает высочайшее качество и повторяемость в этой
области (по сравнению с экструзионно-выдувным формованием).
Вес и размеры ёмкости повторяются между гнёздами и между циклами с потрясающей стабильностью и минимальными
допусками. Отклонение по весу между непрерывно производимыми изделиями составит
менее 0.1 грамма.
Линия разъёма прессформы настолько незаметная, что на овальных флаконах (для увеличения гнёздности) её можно размещать не на боковых,
а на лицевых стенках.
Независимость от стандартизированных преформ обеспечивает свободу как по конструкции горловины (возможны любые диаметры от 5 мм и больше
и любая конструкция укупорки, в т.ч. храповик и загиб под запайку) так и по геометрической форме. Индивидуальный дизайн
промежуточной преформы, разрабатываемый AOKI под каждую конкретную ёмкость, позволяет обеспечить механическую прочность на всех
участках флакона.
Точка впрыска на дне флакона аккуратная и чёткая (по сравнению с выдувом с разогревом из готовой преформы).
Все качественные параметры изделия поддерживаются одинаково час за часом, день за днём, год за годом благодаря технологии DIRECT HEATCON
минимизирующей влияние внешней среды на выдувной процесс.
НИЗКАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ
Цены на сырьё постоянно меняются, но самыми дешёвыми выдуваемыми материалами обычно остаются ПЭТ и ПЭНД. Оба этих
материала (а также ПП и некоторые другие) можно перерабатывать на инжекционно-выдувном оборудовании AOKI.
Благодаря продольной вытяжке преформы выполняется двуосная ориентация молекул полимера и достигается наилучшая прочность изделия, что
позволяет снижать его вес (по сравнению с экструзионно-выдувным формованием и инжекционно-выдувным формованием без вытяжки).
На оборудовании AOKI вес ёмкости всегда максимально оптимизирован и распределён наилучшим образом, что позволяет исключить любую
паразитическую массу по сравнению с выдувом из стандартизированной круглой преформы или тем более экструзионно-выдувным формованием.
Исключается закупка преформ на стороне, что автоматически исключает из коммерческой цепочки одного посредника.
На оборудовании AOKI ёмкость выдувается из гранул всего в три стадии (литьё преформы > выдув > съём) без
«доводочной» стадии кондиционирования (как на оборудовании конкурентов). Эта особая технология
(называемая DIRECT HEATCON) позволяет получить наибольшую производительность с гнезда и самые низкие затраты энергии и других ресурсов
в пересчёте на одно изделие даже по сравнению с другим инжекционно-выдувным оборудованием с вытяжкой.
Первая в мире машина для инжекционно-выдувного формования полимерных ёмкостей была создана г-ном Каташи Аоки в его лаборатории
в Нагано в 70-х годах ХХ века. Та машина была 8-станционной. Постепенно количество станций сокращалось и на первом большом этапе
оптимизации достигло 4-х станций, где между станцией литья преформы и станцией выдува была ещё промежуточная станция
температурного кондиционирования преформы. Технология подверглась дальнейшей оптимизации и к 1984 году количество станций
было сокращено до трёх: литьё-выдув-съём. 3-х станционное инжекционно-выдувное формование с вытяжкой это финальная эволюция
инжекционно-выдувной технологии, она запатентована под названием DIRECT HEATCON и принадлежит единственной компании
в мире — AOKI Technical Laboratory.
Каждый проект AOKI — это история успеха. Приходя в AOKI со своей идеей производства флакона вы с большой долей вероятности
получаете не только первоклассное оборудование, но и решение вашей задачи с улучшением
планируемых показателей (технических и/или экономических). По всему миру компания AOKI поставила несколько тысяч машин и
более десяти тысяч прессформ и, обладая колоссальным опытом и багажом знаний о выдуве ёмкостей, всегда может выполнить задачу
лучше, чем вы ожидали.
